一、我国建筑外墙外保温行业的现状
目前我国建筑用保温材料，特别是外墙外保温用材料以有机材料为主体，其中聚苯乙烯（EPS、XPS）市场占有率为90%，聚氨酯（PU）为10%。
这些有机类保温材料在隔热性能、力学性能、施工性能等方面都具有优异表现，同时配套的施工技术较成熟，形成了相对完善的标准、规范体系，近年来在建筑保温领域呈现较强的发展态势，为我国的建筑节能做出了巨大的贡献。
然而，由于材料本身特性以及各种防火措施和管理措施没有落实到位，火灾事故时有发生。这些火灾的发生直接经济损失数十亿元，间接经济损失可达数百亿元，并造成一定的社会恐慌和环境污染。在火灾中有机材料所产生的影响已引起人们高度重视。
为了保证安全，住建部和公安部消防局在2009年9月共同颁布了《民用建筑外保温及外墙装饰防火暂行规定》（公通字[2009]46号）。在该“暂行规定”中对“高度大于等于100m的住宅建筑、高度大于等于50米的公用建筑，和建筑高度大于等于24m的幕墙式建筑作出了所使用的保温材料的燃烧性能应为A级的规定；
按照两部的“暂行规定”，要解决高度大于24m的幕墙建筑、高度大于100m的住宅建筑和高度大于50m的公共建筑的外墙外保温问题，以及低于这些高度建筑的防火隔离带问题，必须开发出适于外墙外保温的新一代不燃和难燃保温材料，并形成这些材料的生产技术体系、施工技术体系和相应的标准、规范体系。
二、我国不燃型建筑外墙外保温材料面临的问题
岩、矿棉是目前外墙外保温材料中能够达到A级标准的最佳首选材料。岩、矿棉中的所有金属氧化物都为稳定氧化物，在火灾过程中没有氧化还原反应发生，因此为理想的不燃材料。岩、矿棉制品具有良好的高温稳定性，在300℃以下服役，体积和强度性能长期保持稳定不变。短时高温作用于岩、矿棉板表面，其整体体积和形状不发生变化。岩、矿棉板的导热系数为0.035W/m·k～0.045W/m·k，在常见无机保温材料中是导热系数较低的品种，其制造成本也相对较低。因此欧洲国家大量采用岩、矿棉作为高等级防火外墙外保温的主体材料。而我国目前大部分使用高炉炼铁矿渣等固体废弃物为主要原料，也就是说，我国岩、矿棉保温材料中大部分产品实际上是矿渣棉。我国目前岩、矿棉总产能为108万吨/年，其中岩棉约10万吨/年，矿渣面约98万吨/年。我国岩、矿棉绝大部分是用于蒸汽管道和炉墙的保温，其质量与大规模用于墙体保温的要求还相差甚远。
在国外，尤其是欧洲的建筑市场中大量使用不燃的岩棉制品，北欧人均消耗量在20 kg以上，美国人均消耗量为5-10 kg，前苏联人均消耗量也在5 kg以上。在德国超过22 m的建筑外保温几乎全部采用岩棉保温材料。岩棉应用于外墙外保温系统（ETICS）在欧洲已经有几十年的历史,有成熟的产品标准和系统认证指南。经历了40多年的风霜雨雪考验。岩棉作为无机不燃烧材料，是国外已经具有成熟应用技术的所有外墙外保温材料中唯一能够完全满足我国现行国家和行业标准中A级不燃的保温材料。
以目前我国建筑保温市场的需要量分析，如果按照10%的市场占有率，则年需求量至少将达到数百万吨，为现在全国产量的数倍。
但就我国岩、矿棉产业整体而言与发达国家相比还有很大的差距，主要表现在以下几点：
1、增长方式粗放
我国岩、矿棉产业2008年生产能力已达178万吨，实际产量为100万吨，产量不可谓不大，仅从产能和产量上看，无疑已经进入世界生产大国行列，但是行业的整体水平不容乐观，规模企业不能主导市场，生产方式粗放，环境污染严重，能源消耗大的手工作坊式企业和产品占据的市场份额过大，产业结构不合理，发展极不具有可持续性。
2、企业布局极不合理
我国现有的岩、矿棉的大型骨干企业，尤其是外商独资企业，基本集中于东部沿海，而冬季寒冷，取暖耗能很大，建筑节能工作进展缓慢的中西部、北部地区，岩、矿棉企业数量很少。
3、岩、矿棉产品市场混乱，无序竞争
岩、矿棉行业除少数大型国有、外资、控股公司外，绝大多数是小型企业、管理混乱，产品质量不佳。这些小企业的产品质量低劣，不能达到国家标准，如岩、矿棉中渣球含量严重超标，他们不是以质量、品牌、信誉、良好的售后服务来进入市场，而是以低价倾销、以次充好的手段挤占市场，造成了市场的无序化，使得产品单价急剧下跌，严重地阻碍了岩、矿棉产业的健康发展。
4、缺乏创新意识和技术研究资金
